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  催化剂在制备过程中，为了确保其活性、选择性、耐毒性、一定强度及寿命等指标性能，常添加一些金属作为其活性成分。尽管催化剂在使用过程中某些组分的形态、结构和数量会发生变化，但废催化剂中仍然含有相当数量的金属。

由于矿产资源储量有限，生产困难，产量不高，所以价格不断上涨，许多工业发达国家把目光纷纷投向金属再生资源回收，资料显示，全世界使用过的金属超过85%被回收再使用。

全球每年产生的废催化剂约50万吨至70万吨，其中含有大量的金属（如Pt、Pd、Rh和Ru等），将其作为二次资源加以回收利用，不仅可以直接获得一定的经济效益，还可以提高资源的利用率，减少催化剂带来的环境问题。如果这些废催化剂不回收直接扔掉不仅浪费资源而且造成环境污染。铂族金属在地壳中的含量甚微且价格昂贵，所以回收这些金属在经济方面、科研方面还是在环保方面均有重要意义。

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废催化剂处理方法，其特征在于：按下述工艺进行处理：　

　　　（１）、预处理：将废催化剂Ａ送到筛分机上筛分，将混在废催化剂中的惰性瓷球筛出，得废催化剂Ｂ；　　

　　（２）、干馏：将废催化剂Ｂ送到干馏设备中，温度４００～８００℃连续干馏处理１～２．５小时，得脱水脱油脱硫后的废催化剂Ｃ；连续干馏产生的干馏气体，将其中夹带的废催化剂粉末回收，返回干馏设备再处理，除尘后的干馏气体通过换热将其中高沸点油、水蒸气和硫磺混合物冷却回收，混合物经油水分离得粗品油、硫磺和含油废水；换热后的干馏气体经过滤后变为洁净的可燃性低沸点气体，压缩后泵入储气罐中储存；